工程陶瓷零件材料研磨加工表面质量的影响因素可分为两类：研磨工艺参数和研磨工具参数。其中，工具参数的影响最为显著。主要考察金刚石油石粒度、浓度以及结合三个工具参数对工程陶瓷零件研磨加工表面粗糙度的影响规律

     1：金刚石油石粒度

金刚石油石粒度对珩磨后陶瓷材料表面粗糙度有重要影响。选用3种粒度的油石磨料，对ZTM陶瓷材料进行珩磨加工，其中，树脂结合剂油石浓度为50%。随着金刚石油石磨料粒度的降低，陶瓷材料的加工表面质量得到明显改善。油石磨料的粒度细，磨粒与陶瓷材料的相互作用区域范围小，磨粒的切削能力弱，材料去除量少，在陶瓷材料表面产生的磨削痕迹浅。于是，粗糙度参数Ra值较低。工程陶瓷材料精加工时，应选择细粒度的金刚石油石工具，避免划痕的产生，以获得合格的表面质量。

     2：金刚石油石浓度

选用3种浓度的金刚石油石磨料，对ZTM陶瓷材料进行珩磨加工，其中，树脂结合剂油石粒度为230/270，金刚石油石的浓度低，油石表面单位面积上的磨粒数减少，导致陶瓷材料珩磨表面加工的不均匀性。并且，单个磨粒上的作用力大，陶瓷材料更容易以脆性破坏形式去除，加工表面留下较深的划痕。因此，低浓度油石珩磨陶瓷材料表面的Ra要高一些。从图2可以看出，金刚石油石浓度对陶瓷材料珩磨加工表面粗糙度的影响，并不像油石粒度那样显著。为获得较好的工程陶瓷珩磨表面质量，金刚石油石的浓度不宜选得过低。

3 金刚石油石结合剂

    工程陶瓷零件实际加工中，一般采用树脂结合剂金刚石工具制品作为切削工具，为了获得较高的磨削比和加工效率，通常选用金属结合剂金刚石工具。选择油石磨料粒度230/270，浓度为75%。树脂、青铜、铸铁结合剂金刚石油石加工后的陶瓷表面粗糙度值差别不大。而电镀金刚石油石珩磨后的陶瓷材料表面粗糙度值迅速升高，对陶瓷材料表面质量的影响最大。电镀油石表面磨粒充分暴露，在陶瓷材料表面加工出极深的划痕。